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注塑模具制造過程中常見故障的解決方案，注塑模具的結構形式和加工質量直接影響塑件的質量和生產效率。注塑模具制造過程中的故障有很多種。以下是幾種常見故障的解決方案。

澆口脫模困難：在注塑過程中，澆口粘在澆口套上，不易脫落。開模時，產品有裂紋損壞。另外，操作人員在脫模前必須用銅棒將其從噴嘴中敲出使其松動，這嚴重影響了生產效率。造成這種故障的主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔圓周方向有刀痕。另外，材料太軟，使用一段時間后錐孔小端變形或損壞，水口球面弧度太小，導致澆口材料在此處產生鉚頭。澆口套錐孔加工難度大，應盡量采用標準件。如果需要自己加工，還應制作或購買專用鉸刀。錐孔需要磨削到Ra0.4以下。此外，設置澆口拉桿或澆口頂出機構。

導柱損壞：導柱在注塑模具中主要起導向作用，保證型芯和型腔的成型面在任何情況下都不會相互接觸，導柱不能作為受力部件或用于定位。在以下幾種情況下，動模和定模在注射時會產生巨大的橫向偏轉力：當塑件壁厚不均勻時，材料通過厚壁的流量大，壓力大在這里生成;塑件的側面是不對稱的，例如具有階梯分型面的模具，相對兩側的背壓不相等。

動、定模偏移：對于大型注塑模具，由于各方向的填充率不同，以及裝模時注塑模具自重的影響，會出現(xiàn)動、定模偏移。在這些情況下，注射時導柱會受到橫向偏移力，開模時導柱表面會粗糙和損壞。東莞市馬馳科注塑模具廠為了解決上述問題，在模具分型面的四個側面各增加一個高強度定位鍵。方便有效的方法是使用圓柱鑰匙。導孔與分型面的垂直度非常重要。加工過程中動、定模夾緊到位，鏜床一次精加工，可保證動、定模孔的同心度，將垂直度誤差降到較低。這此外，導柱和導套的熱處理硬度必須符合設計要求。

動模板彎曲：注塑模具注射時，型腔內的熔融塑料產生巨大的背壓，一般為600-1000kg/cm2。注塑模具制造商有時不注意這個問題，經常改變原來的設計尺寸，或者用低強度的鋼板代替動模板。在帶頂桿頂桿的注塑模具中，由于兩側座之間的跨度大，注射時模板向下彎曲。因此，活動模板必須采用鋼材，厚度足夠，不得使用A3等低強度鋼板。必要時可在活動模板下設置支撐柱或支撐塊，以減少模板厚度，提高承載能力。

注塑模具制造過程中常見故障的解決方案，精密注塑模具根據(jù)澆注系統(tǒng)類型的不同可分為三種。熱流道模具，熱流道系統(tǒng)又稱熱流道系統(tǒng)，主要由熱澆道套、熱流道板、溫控電箱等組成。我們常見的熱流道系統(tǒng)有單點熱澆口和多點熱澆口兩種。單點熱澆口采用單熱澆口套筒將熔融塑料直接注入型腔，適用于單型腔單澆口的塑料模具;適用于單腔多點進料或多腔模具。這類注塑模具的結構與精澆口大致相同，比較大的區(qū)別是流道在一個或多個恒溫的熱流道板和熱噴嘴中，沒有冷料脫模，而流道和澆口直接在產品上，所以流道不需要脫模。在價格更高、產品要求更高的情況下，設計加工難度大，模具成本較高。