塑膠注塑模具在使用的過程中，會出現制品的尺寸精度不良的現象，這會導致廢品的產生，影響企業的生產效率，那么塑膠注塑模具制品的尺寸精度不良的原因有哪些呢？
    成型制品尺寸精度不良的主要原因有：模具設計和制造精度上存在問題，成型工藝條件引起制品的收縮變化較大，由成型材料引起的制品收縮不平衡，成型后環境條件引起的經時變化等。
    1、模具各部分的制造精度將直接影響到制品的尺寸精度。定模、動模的嵌合，分型面的位置，側面陽模的構造等都會造成制品尺寸誤差。長期使用的模具會由型腔壓力、鎖模力等因素引起模具變形或松弛，在設計模具時必須考慮模具材料的強度和熱處理。
    2、注塑件收縮是塑料從成型溫度冷卻至環境溫度時熔體密度變化引起的，它不僅與成型溫度變化有關，而且還與制件所受的約束有關(型芯和嵌件的位置等)。模具設計人員在設計模具時，必須綜合考慮工藝條件和材料行為收縮的影響，綜合考慮特別是冷卻系統設計，流道和澆口的幾何形狀等。應優化澆注系統來保證流動平衡，以避免過壓和欠壓引起的收縮不均勻；對多型腔模具，還應優化型腔布置以保證模具系統溫度的熱平衡，優化凸模和凹模的冷卻水路設計以保證模溫的均勻。
    3、環境條件引起的經時變化是把成型制品放置在大氣中數天后，制品的尺寸形狀所發生的變化。主要由以下原因引起：環境溫度、成型后的結晶化、殘余應力的松弛等。上述環境溫度變化、結晶變化以及殘余應力所致的尺寸變化都與時間有關，一般大約10天后穩定，這些變化對于高精度尺寸制品，在設計時必須充分考慮。

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